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培训教程介绍
来源:admin 发布时间: 2011-09-22 11:24 23:11:14 浏览次数:

无损检测具有显著的行业特征,不同的行业根据其检测对象的不同而采用了不同的检测方法和技术。航空器无损检测侧重于在役航空器的原位检测,主要针对民用航空器使用过程中因疲劳、腐蚀、过载和意外损伤等原因造成的缺陷进行检测。为了有针对性地培训航空器无损检测人员,民航无损检测人员资格鉴定与认证委员会先后选用过中国机械工程学会无损检测学会培训教材、航空航天无损检测人员资格鉴定培训教材、中国航空维修NDTⅡ级教材和国防科技工业无损检测人员资格鉴定与认证培训教材。这些教材是由国内各行业无损检测知名专家学者编著,内容详尽,论述准确,具有很高的理论水平和很强的实用性,为民航无损检测人员培训提供了很好的指导。但是上述教材侧重于各自行业特点,很少涉及在役航空器,与民用航空器无损检测实际联系不紧密。
为了进一步提高民航无损检测人员培训质量,民航总局飞行标准司要求民航无损检测人员资格鉴定与认证委员会根据航空器维修无损检测的特点,编写一套具有本行业特色的无损检测人员技术资格培训教材。
     按照飞行标准司的要求,民航无损检测人员资格鉴定与认证委员会组织了民航系统的专家和技术人员,在总结多年从事无损检测人员培训和实际检测工作经验的基础上,参考国内其它行业培训教材和主要机型的NDT手册等资料,编写完成了本套教材。
本套教材作为民航无损检测 2、3级人员培训和自学使用,其内容分为基本部分和扩展部分,扩展部分注有“*”号,不作为2级人员资格鉴定考试要求。教材内容详实,篇幅较多,教员可根据培训学时和培训大纲的要求有所取舍。
      本套教材参考了中国机械工程学会无损检测学会培训教材、航空航天无损检测人员资格鉴定培训教材、国防科技工业无损检测人员资格鉴定与认证培训教材,在此表示感谢!
本套教材包括:
《航空器无损检测综合知识》
《航空器磁粉检测》
《航空器渗透检测》
《航空器涡流检测》
《航空器超声检测》
《航空器射线检测》
其它检测方法的教材将根据需要陆续增加。
      本教材在基础理论方面与先前采用过的教材保持了一致性;在专业知识和实际应用方面加入了大量航空器维修无损检测的相关知识和实例,重点讲述在役民用航空器原位无损检测基本要求、规范和程序。体现民用航空器维修的特色,将民用航空器无损检测中的典型事例升华为教材,指导检测实践,是本套教材的创新。经过2007年2级和3级两期培训班使用,又进行了补充修改,正式印刷出版。
     参与本套教材策划、编写、审核的人员有:徐超群、陈伦、许万忠、王学民、潘建华、聂有传、张晓、李光浩、侯树聪、常士基、李淑贤、刘兆江、付杭君、胡小虎、杨剑英、郑勇、苏金波、胡良进、刘仲文、张循等。
 
《航空器无损检测综合知识》目录
概 述 1
第1章 金属材料的组织结构与性能 4
1.1 金属材料的微观组织结构 4
1.2 *铁碳合金的平衡相图 5
1.3 *金属材料组织的微观分析方法 7
1.3.1 低倍组织观察 7
1.3.2 高倍组织观察 8
1.4 金属材料的性能 8
1.5 金属材料的力学性能试验方法简介 9
1.5.1 抗拉(压)强度---拉伸(压缩)试验 9
1.5.2 *冲击韧性---冲击试验 10
1.5.3 *硬度---硬度试验 11
第2章 金属材料的加工工艺及常见缺陷 13
2.1 铸造 13
2.1.1 铸造工艺概述 13
2.1.2 *砂型铸造工艺 13
2.1.3 *离心铸造和熔模铸造 14
2.1.4 铸件常见缺陷 14
2.2 压力加工 16
2.3 切削 17
2.4 焊接 17
2.4.1 *常用焊接方法简介 19
2.4.2 熔焊常见缺陷 20
2.5 热处理 21
2.5.1 *钢的热处理工艺简介 22
2.5.2 常见热处理工艺缺陷 25
第3章 钢铁材料 27
3.1 钢铁材料的分类及用途 27
3.1.1 碳素钢 27
3.1.2 合金钢 27
3.2 常见钢铁材料的牌号及性能特点 27
3.2.1 合金结构钢和合金弹簧钢牌号表示方法 28
3.2.2 轴承钢牌号表示方法 28
3.2.3 不锈钢和耐热钢的牌号表示方法 29
第4章 铝及铝合金 31
4.1 铝合金的分类和牌号表示方法 31
4.1.1 铝合金的分类 31
4.1.2 铝合金的牌号和热处理状态表示方法 32
4.2 *铸造铝合金 36
4.2.1 Al-Si系铸造铝合金 37
4.2.2 Al-Cu系铸造铝合金 37
4.2.3 Al-Mg系铸造铝合金 38
4.2.4 Al-Zn系铸造铝合金 38
4.2.5 铸造铝合金零部件设计时需要注意的问题 38
4.3 变形铝合金 39
4.3.1 防锈铝 39
4.3.2 硬铝 39
4.3.3 锻铝 39
4.3.4 线铝 39
4.4 *铝合金的热处理 40
4.4.1 退火 40
4.4.2 固溶处理 40
4.4.3 淬火 41
4.4.4 时效 42
4.4.5 热机械处理 42
第5章 镁合金与铜合金 44
5.1 镁合金 44
5.1.1 镁合金的特点 44
5.1.2 镁合金的分类与性能 44
5.1.3 *镁合金零件在设计时应该注意的问题 45
5.2 *铜合金 45
5.2.1 黄铜 45
5.2.2 青铜 46
5.2.3 白铜 46
第6章 钛合金 48
6.1 钛与钛合金的性能特点 48
6.1.1 *工业纯钛 48
6.1.2 钛合金 48
6.2 钛合金的分类及常用牌号 49
第7章 复合材料与胶接结构 51
7.1 复合材料 51
7.1.1 概述及定义 51
7.1.2 复合材料特性 52
7.1.3 航空常用复合材料 53
7.1.4  复合材料成型工艺与缺陷 54
7.1.5 复合材料的主要损伤 55
7.2 胶接结构 56
7.2.1 概述 56
7.2.2 胶接结构的优缺点 56
7.2.3 胶接结构的主要缺陷 57
7.3 复合材料及胶接结构的常用无损检测方法 57
第8章 金属材料的失效与预防 60
8.1 主要失效形式 60
8.2 常见失效形式的特点及预防 61
8.2.1 疲劳断裂 61
8.2.2 腐蚀与应力腐蚀 63
8.2.3 氢脆 64
8.3 *失效分析的基本方法 65
第9章 *结构的力学分析基础 67
9.1 古典力学常识 67
9.1.1 几个基本概念 67
9.1.2 实例分析 68
9.2 断裂力学简介 70
9.2.1 裂纹的类型 70
9.2.2 应力强度因子 71
9.2.3  断裂韧性 72
第10章 飞机结构和无损检测 73
10.1 相关名称与代码 73
10.2 飞机主要结构部件功能和受力 74
10.2.1 飞机结构 74
10.2.2 飞机主要部件的受力 75
10.2.3 飞机结构的主要受力构件和部位识别 76
10.3 *飞机结构设计和维修的发展过程 77
10.4 飞机结构损伤分类和损伤容限 78
10.4.1 飞机的结构损伤分类 78
10.4.2 安全寿命结构 78
10.4.3 破损安全结构 78
10.4.4 损伤容限结构 80
10.4.5 损伤容限结构设计的三要素 82
10.5 *飞机结构的完整性 83
10.6 *结构维修大纲及其发展 86
10.6.1 飞机结构维修大纲 86
10.6.2 计划维修工作的发展 87
10.7 *无损检测的检出概率和置信度 88
10.8 民用航空器无损检测的特点 90
第11章 常用无损检测方法简介 93
11.1 涡流检测 93
11.1.1 涡流检测的基本原理 93
11.1.2 涡流检测的基本步骤 93
11.1.3 涡流检测的适用性 94
11.1.4 涡流检测的局限性 94
11.1.5 对缺陷的种类、形状和大小等难以判断。涡流检测的应用 95
11.2 渗透检测 95
11.2.1 渗透检测的基本原理 95
11.2.2 渗透检测的基本步骤 96
11.2.3 渗透检测的适用性 97
11.2.4 渗透检测的局限性 97
11.2.5 渗透检测的应用 97
11.3 磁粉检测 98
11.3.1 磁粉检测的基本原理 98
11.3.2 磁粉检测的基本步骤 98
11.3.3 磁粉检测的适用性 99
11.3.4 磁粉检测的局限性 99
11.3.5 磁粉检测的应用 99
11.4 射线照相检测 100
11.4.1 射线照相检测的基本原理 100
11.4.2 射线检测的基本步骤 100
11.4.3 射线照相检测的适用性 100
11.4.4 射线照相检测的局限性 101
11.4.5 射线照相检测的应用 101
11.5 超声检测 101
11.5.1 超声检测的基本原理 101
11.5.2 超声检测的基本步骤 102
11.5.3 超声检测的适用性 102
11.5.4 超声检测的局限性 103
11.5.5 超声检测的应用 103
11.6 其他无损检测方法 103
11.6.1 红外检测 103
11.6.2 渗漏检测 104
11.6.3 目视检测 105
11.6.4 *声发射检测 106
第12章 民航法规、标准和规范简介 107
12.1 *民用航空法律体系和规范性文件 107
12.1.1 民用航空法律体系 107
12.1.2 规范性文件 108
12.1.3 相关的民用航空规章 108
12.2 标准 109
12.2.1 *标准的定义 109
12.2.2 *标准的形式和类别 111
12.2.3 *标准的性质 112
12.2.4 国内标准的编号 112
12.2.5 民航无损检测标准简介 114
12.2.6 国际、国外标准的代码 115
12.3 其他技术资料 116
12.3.1 *维修大纲(MRBR) 117
12.3.2 *维修计划文件(MPD) 117
12.3.3 *航空公司维修方案(AMP) 117
12.3.4 无损检测手册 117
12.3.5 工作单 123
12.3.6 技术资料之间的关系 124


《航空器涡流检测》目录
第1章 绪论 1
1.1 涡流检测的发展 1
1.1.1 涡流检测方法 1
1.1.2 涡流检测技术的发展 1
1.2 涡流检测的特点 2
1.2.1 涡流检测的适用性 2
1.2.2 涡流检测的局限性 3
1.3 涡流检测的应用 3
第2章 涡流检测的物理基础 4
2.1 电的基本知识 4
2.1.1 电荷 4
2.1.2 电场 4
2.1.3 电势与电势差 6
2.2 材料的电性能 7
2.2.1 金属材料导电的物理本质 7
2.2.2 电流和电阻 8
2.2.3 电阻的物理意义 11
2.2.4 影响金属导电性的主要因素 12
2.2.5 典型材料的导电性 13
2.3 磁的基本知识 15
2.3.1 基本磁现象 15
2.3.2 磁场 16
2.3.3 描述磁场的几个基本物理量 17
2.3.4 几种通用线圈的磁场 19
2.4 材料的磁特性 23
2.4.1 物质的磁性 23
2.4.2 *铁磁性材料的磁化规律 23
2.4.3 *磁滞回线 25
2.4.4 *磁畴 26
2.4.5 居里温度 27
2.4.6 影响铁磁性材料磁性的因素 27
2.5 交流电与交流电路 29
2.5.1 电流 29
2.5.2 正弦交流电 30
2.5.3 正弦交流电的几种表示方法 33
2.5.4 交流电路的阻抗 36
第3章 涡流检测基本原理 38
3.1 电磁感应的基本定律 38
3.1.1 楞次定律 38
3.1.2 法拉第电磁感应定律 39
3.2 自感与互感 41
3.2.1 自感 41
3.2.2 互感 42
3.3 涡流及其特性 43
3.3.1 *涡旋电场 43
3.3.2 涡流 44
3.3.3 *涡流密度 44
3.3.4 集肤效应与涡流渗透深度 45
3.3.5 有效渗透深度 46
3.4 线圈的阻抗和归一化阻抗 47
3.4.1 线圈的阻抗 47
3.4.2 耦合线圈的阻抗平面图 50
3.4.3 归一化的阻抗平面图 51
3.5 有效磁导率和特征频率 53
3.5.1 有效磁导率 53
3.5.2 特征频率 55
3.5.3 涡流相似律 56
3.5.4 涡流检测原理 57
3.6 穿过式线圈的阻抗分析 57
3.6.1 线圈感应电动势与阻抗 57
3.6.2 含导电圆柱体穿过式线圈的阻抗分析 58
3.7 放置式线圈的阻抗分析 65
3.7.1 电导率对阻抗的影响 66
3.7.2 提离效应对阻抗的影响 66
3.7.3 磁导率对阻抗的影响 66
3.7.4 试验频率对阻抗的影响 66
3.7.5 工件厚度对阻抗的影响 67
3.7.6 线圈直径对阻抗的影响 68
3.7.7 缺陷对阻抗的影响 68
第4章 涡流检测设备 71
4.1 涡流检测线圈 71
4.1.1 检测线圈的分类 72
4.1.2 检测线圈的特点 75
4.1.3 涡流信号的形成 76
4.2 涡流检测仪器 77
4.2.1 检测仪器的分类 77
4.2.2 涡流探伤仪的组成部分和作用 81
4.2.3 涡流仪的基本电路 83
4.3 试样 87
4.3.1 标准试样 87
4.3.2 对比试样 90
4.4 涡流检测的辅助器材与装置 93
4.4.1 涡流检测辅助器材 94
4.4.2 涡流检测辅助装置 95
第5章 涡流检测基本技术 99
5.1 放置式线圈涡流探伤技术 99
5.1.1 放置式线圈结构形式与特点、应用范围 99
5.1.2 放置式线圈探头的选择 99
5.1.3 放置式线圈检测要点 101
5.1.4 仪器主要参数的调节 102
5.2 涡流电导率检测技术 105
5.2.1 电导率测量探头的特点、形式与应用 106
5.2.2 电导率标准试块的选择、特点及其应用 107
5.2.3 电导率测量要点 108
5.3 涂层测厚及薄板测厚技术 108
5.3.1 仪器参数选择 109
5.3.2 检测要点 109
5.4 穿过式线圈涡流探伤技术 109
5.4.1 穿过式线圈结构形式与特点、应用范围 109
5.4.2 穿过式线圈检测参数的选择 110
5.4.3 穿过式线圈检测要点 111
第6章 涡流检测在民用航空器维修中的应用 112
6.1 表面疲劳裂纹检查 112
6.1.1 表面疲劳裂纹的特征 112
6.1.2 表面疲劳裂纹的多发位置 113
6.1.3 表面疲劳裂纹检测要点 113
6.1.4 典型飞机结构表面疲劳裂纹扫查 115
6.1.5 飞机结构表面裂纹检查的有关问题 117
6.2 多层结构内部裂纹检查 118
6.3 结构腐蚀检查 121
6.4 电导率测量 124
6.4.1 电导率值测量 124
6.4.2 热损伤区检测 125
6.5 *厚度测量 127
6.5.1 膜层厚度测量 127
6.5.2 *金属间隙测量 130
6.5.3 民用航空涡流测厚的应用 131
6.6 紧固件孔的涡流检测 134
6.6.1 紧固件孔的涡流检测探头 134
6.6.2 紧固件孔检测的对比试样 136
6.6.3 紧固件孔的自动扫查检测 137
6.6.4 航空器维修铝件紧固件孔涡流检测 139
第7章 ﹡非常规涡流检测技术与应用 144
7.1 概述 144
7.2 磁光检测 144
7.2.1 磁光检测基本原理 144
7.2.2 磁光检测装置 146
7.2.3 磁光检测的应用 146
7.3 多频涡流检测技术 147
7.3.1 多频涡流基本原理 148
7.3.2 多频涡流的应用 148
7.4 脉冲涡流检测技术 148
7.4.1 脉冲涡流检测基本原理 149
7.4.2 脉冲涡流检测的应用 149
7.5 远场涡流检测技术 151
7.5.1 远场涡流检测特点和组成 151
7.5.2 远场涡流检测的应用 152
7.6 涡流阵列检测技术 152
7.6.1 涡流阵列检测基本原理 153
7.6.2 涡流阵列检测的应用 153
第8章 涡流检测标准及技术手册 155
8.1 国内主要涡流标准 155
8.1.1 涡流相关国家标准 155
8.1.2 国内其它涡流相关标准 157
8.2 国外相关涡流标准 158
8.2.1 *国际标准化组织涡流标准 158
8.2.2 *美国材料试验协会涡流标准 158
8.2.3 美国军用标准及波音公司涡流标准 159
8.3 国内民用航空器的涡流检测标准 160
8.3.1 2006版民航涡流检测标准介绍 161
8.4 民用航空器涡流检测技术手册 163
8.4.1 波音NDT手册介绍 163
8.4.2 空客NDT手册介绍 165
8.4.3 空客涡流检测程序 166
第9章 涡流检测实验 168
9.1 基础试验 168
9.2 涡流探伤实验 171
9.3 涂(膜)层测厚实验 173
9.4 电导率测量实验 173


《航空器磁粉检测》目录
第1章 绪论 1
1.1 磁粉检测的发展简史和现状 1
1.1.1 磁粉检测的发展简史 1
1.1.2 磁粉检测的现状 2
1.2 漏磁场检测与磁粉检测 4
1.2.1 漏磁检测方法的分类 4
1.2.2 磁粉检测的特点 5
1.2.3 *漏磁的其它检测方法 6
1.3 表面无损检测方法的比较 7
第2章 磁粉检测的物理基础 8
2.1 磁现象和磁场 8
2.1.1 基本磁现象 8
2.1.2 磁场 9
2.1.3 磁场中的几个基本物理量 10
2.2 磁场中的物质 13
2.2.1 磁介质 13
2.2.2 铁磁质及其磁化原因 13
2.3 钢铁材料的磁化 14
2.3.1 钢铁材料的磁特性曲线 14
2.3.2 铁磁材料的磁性分类 17
2.3.3 影响钢铁材料磁性的因素 18
2.4 电流的磁场 20
2.4.1 磁场的产生 20
2.4.2 通电圆柱导体的磁场 21
2.4.3 通电线圈的磁场 23
2.4.4 通电螺线环的磁场 24
2.4.5 电磁感应现象 24
2.5 退磁场 25
2.5.1 退磁场 25
2.5.2 退磁因子与有效磁场 26
2.5.3 试件长径比的计算 27
2.6 磁场的合成 28
2.6.1 周向磁场与纵向磁场 28
2.6.2 磁场的合成—矢量加法 28
2.6.3 变化磁场的合成 29
2.7 *磁路和磁路定理 32
2.7.1 磁路和磁路基本定理 32
2.7.2 影响磁路的因素 33
2.8 漏磁场 35
2.8.1 磁感应线的折射 35
2.8.2 漏磁场 37
2.8.3 缺陷处的漏磁场分布 37
2.8.4 影响缺陷漏磁场的因素 38
2.9 磁粉检测原理 40
2.9.1 磁粉在漏磁场中受力 40
2.9.2 磁粉检测原理 41
第3章 磁粉检测的设备和器材 42
3.1 设备的分类 42
3.1.1 磁粉探伤机的命名方法 42
3.1.2 通用固定式磁粉探伤机 43
3.1.3 *专用及半自动化磁粉探伤机 44
3.1.4 移动式磁粉探伤机 45
3.1.5 便携式磁轭探伤装置 45
3.2 磁粉检测设备的主要组成 46
3.2.1 磁化电源装置 46
3.2.2 工件夹持装置 48
3.2.3 指示与控制装置 48
3.2.4 磁粉和磁悬液喷洒装置 49
3.2.5 照明装置 49
3.2.6 退磁装置 51
3.3 *常用典型设备举例 52
3.3.1 固定式探伤机 52
3.3.2 触头通电磁化探伤仪 55
3.3.3 便携式磁轭探伤仪 55
3.4 检测设备的安装、使用与维护 56
3.4.1 磁粉探伤机的选择与安装 56
3.4.2 磁粉探伤机的使用 57
3.4.3 磁粉探伤机的维护与保养 58
3.5 磁粉 59
3.5.1 磁粉的种类 59
3.5.2 磁粉的性能 60
3.5.3 磁粉的性能测定和验收 62
3.6 磁悬液 64
3.6.1 磁悬液的性能要求 64
3.6.2 载液 64
3.6.3 磁悬液浓度及其测定 65
3.6.4 磁悬液的配制 66
3.6.5 磁悬液的使用与维护 67
3.7 标准试块和试片 68
3.7.1 标准试片与试块的用途 68
3.7.2 人工缺陷标准试片 69
3.7.3 人工缺陷标准试块 71
3.7.4 自然缺陷试块和专用试块 73
3.7.5 试块使用维护注意事项 73
3.8 *硫化硅橡胶和反差增强剂 74
3.8.1 硫化硅橡胶 74
3.8.2 反差增强剂 75
3.9 测量设备与器材 75
3.9.1 *磁性材材料测量仪器 75
3.9.2 表面磁场测量仪器 75
3.9.3 测光仪器 76
3.9.4 磁粉与磁悬液测定仪器与装置 77
第4章 磁化方法与磁化规范 78
4.1 磁化电流 78
4.1.1 交流电流(AC) 78
4.1.2 直流电流(DC) 81
4.1.3 其它磁化电流 82
4.1.4 磁化电流的选择 83
4.2 磁粉检测灵敏度和磁化参数 84
4.2.1 缺陷磁粉显示和检测灵敏度 84
4.2.2 最佳磁化方向的选择 85
4.2.3 磁化方法的分类 86
4.3 周向磁化方法及磁场分布 87
4.3.1 通电磁化法 87
4.3.2 中心导体法 89
4.3.3 触头通电法 91
4.3.4 感应电流法 92
4.3.5 环形件绕电缆法 93
4.4 纵向磁化方法及磁场分布 94
4.4.1 线圈法 94
4.4.2 磁轭法 95
4.4.3 永久磁铁法 96
4.5 多向磁化及其它磁化方法 96
4.5.1 *螺旋形摆动磁场磁化法 97
4.5.2 旋转磁场磁化法 97
4.5.3 *其它组合磁场磁化法 98
4.5.4 *平行磁化方法 99
4.6 周向磁化规范的选择 100
4.6.1 周向磁化规范选择计算式 100
4.6.2 周向磁化规范选取方法 102
4.6.3 局部周向磁化的磁化规范 103
4.7 纵向磁化规范的选择 105
4.7.1 纵向磁化规范的选择依据 105
4.7.2 线圈纵向磁化电流的计算 106
4.7.3 磁轭磁化 109
4.8 *利用磁特性曲线选取磁化规范 110
4.8.1 磁化工作点选取的基本原则 110
4.8.2 周向磁化规范的制定 110
4.8.3 周向磁化规范制定举例 111
4.8.4 纵向磁化规范的确定 112
4.9 选择磁化方法和磁化规范应注意的问题 112
第5章 磁粉检测工艺与操作 115
5.1 磁粉检测工艺流程 115
5.1.1 磁粉检测的工艺流程图 115
5.1.2 磁粉检测的操作程序 115
5.2 工序安排与工件预处理 116
5.2.1 磁粉检测的工序安排 116
5.2.2 被检工件的预处理 117
5.3 检验方法 117
5.3.1 湿法和干法 118
5.3.2 连续法和剩磁法 118
5.4 磁化操作 119
5.4.1 磁化电流的调节 119
5.4.2 磁粉检测系统的综合性能检查 119
5.4.3 磁粉的施加 120
5.4.4 连续法和剩磁法操作要点 120
5.4.5 磁化操作方法 121
5.5 磁痕观察、评定与记录 122
5.5.1 磁痕观察的环境 122
5.5.2 磁痕观察的方法 123
5.5.3 不连续性的识别与评定 123
5.5.4 磁痕的记录与保存 124
5.5.5 记录与检测报告 125
5.6 退磁 125
5.6.1 原理 125
5.6.2 影响退磁效果的因素 126
5.6.3 退磁的方法 126
5.7 后处理 128
第6章 磁痕分析与工件验收 129
6.1 磁痕分析及其重要性 129
6.2 非相关显示和伪显示 129
6.2.1 非相关显示和伪显示的特点 129
6.2.2 非相关显示和伪显示的表现及产生原因 130
6.3 相关显示 131
6.3.1 常见缺陷的分类 131
6.3.2 裂纹及其磁痕 132
6.3.3 其它缺陷及其磁痕显示 135
6.3.4 缺陷磁痕和非缺陷磁痕的鉴别 139
6.4 缺陷磁痕的评定与验收 139
6.4.1 缺陷磁痕显示的评定方法 139
6.4.2 磁痕评定与验收中应注意的问题 139
第7章 磁粉检测应用 141
7.1 各种磁化方法的应用 141
7.1.1 通电磁化法的应用 141
7.1.2 间接磁场(磁感应)磁化法的应用 142
7.1.3 感应电流磁化法的应用 143
7.2 民航维修中常用零件的检查 144
7.2.1 管、轴、杆类工件的检测 144
7.2.2 齿轮、轴承类零件的检测 145
7.2.3 盘类工件的检测 145
7.2.4 表面有涂覆层工件的检测 145
7.3 磁粉检测在民航维修中的应用 146
7.3.1 轮毂螺杆的检测 146
7.3.2 刹车扭力筒的检测 147
7.3.3 刹车压力盘的检查 147
7.3.4 起落架的大修检查 148
7.3.5 特殊零件的检测 149
7.3.6 零部件的原位检查 150
第8章 质量控制与安全防护 152
8.1 磁粉检测质量控制 152
8.2 磁粉检测安全防护 157
第9章 常用磁粉检测标准及规范 159
9.1 磁粉检验的主要工业标准 159
9.1.1 国家标准GB/T15822-1995《磁粉探伤方法》 159
9.1.2 中国民航标准MH/T3008《航空器无损检测 磁粉检验》 159
9.1.3 ASTM E1444《STANDARD PRACTICE FOR MAGNETIC PARTICLE EXAMINATION》 162
9.2 民航常用工艺规范 164
9.2.1 波音规范BSS7040/BAC5424/SOPM20-20-01 164
9.2.2 空客磁粉检验规范 165
9.3 其他相关工业标准 165
第10章 磁粉检测实验 167
10.1 实验1  磁化规范的确定 167
10.1.1 实验目的 167
10.1.2 实验器材 167
10.1.3 实验方法 167
10.1.4 实验结果讨论 167
10.2 实验2  磁悬液质量控制和照度质量控制 168
10.2.1 实验目的 168
10.2.2 实验器材 168
10.2.3 实验方法 168
10.2.4 记录实验结果及讨论 169
10.2.5 附录   铁磁性材料参数 170
10.2.6 参考文献 180
 
《航空器渗透检测》目录
第1章 绪论 1
1.1 渗透检测的发展历史及现状 1
1.1.1 渗透检测的发展历史 1
1.1.2 国外渗透检测状况 2
1.1.3 我国渗透检测状况 2
1.2 渗透检测的理论基础 3
1.2.1 渗透检测的定义、原理和基本步骤 3
1.3 渗透检测的分类 4
1.3.1 按渗透剂所含染料分类 4
1.3.2 按去除剂种类分类 4
1.3.3 按显像剂种类分类 4
1.3.4 按灵敏度等级分类 4
1.3.5 按照去除剂是否含卤素分类 5
1.4 渗透检测方法的代号 5
1.4.1 类型代号 5
1.4.2 方法代号 5
1.4.3 灵敏度等级代号 5
1.4.4 显像剂代号 5
1.4.5 溶剂去除剂代号 6
1.5 渗透检测的适用性和局限性 6
1.5.1 渗透检测的适用性 6
1.5.2 渗透检测的局限性 6
第2章 渗透检测的物理化学基础 7
2.1 *分子运动论和物体的内能 7
2.1.1 分子的运动论 7
2.1.2 物体的内能 7
2.2 表面张力和表面张力系数 8
2.2.1 *表面张力的形成原理 8
2.2.2 表面张力系数 9
2.3 润湿和不润湿 11
2.3.1 润湿和不润湿现象 11
2.3.2 接触角 12
2.4 *附加压强 14
2.4.1 球形液面的附加压强 14
2.4.2 柱形液面的附加压强 15
2.5 毛细管与毛细现象 16
2.5.1 毛细现象 16
2.5.2 液体在毛细管中的高度 17
2.5.3 液体在平行板中的高度 19
2.5.4 *缺陷内液面的高度 19
2.6 表面活性和表面活性物质 21
2.6.1 表面活性 21
2.6.2 表面活性剂 22
2.6.3 表面活性物质的种类和乳化现象 22
2.6.4 *胶团作用 23
2.6.5 表面活性剂的亲水性 25
2.7 乳化作用 26
2.7.1 乳化现象和乳化作用 26
2.7.2 *凝胶现象 27
2.8 相似相溶原理 27
2.9 渗透检测中的光学基础知识 28
2.9.1 可见光和紫外线 28
2.9.2 光致发光 29
2.9.3 对比度 30
2.9.4 可见度 30
第3章 渗透检测材料 32
3.1 渗透剂 32
3.1.1 渗透剂的物理化学性能 33
3.1.2 渗透剂的主要成分 38
3.1.3 渗透剂的种类 39
3.2 去除剂 44
3.2.1 乳化剂 44
3.2.2 溶剂去除剂 47
3.3 显像剂 48
3.3.1 显像剂的作用 48
3.3.2 显像剂的综合性能 48
3.3.3 显像剂的物理性能 48
3.3.4 显像剂的化学性能 49
3.3.5 显像剂的种类、组份及特点 50
3.3.6 显像剂的灵敏度 52
3.3.7 *塑料膜显像剂 52
3.3.8 各种显像剂的优缺点比较 53
3.4 渗透检测系统的选择原则 54
3.5 *国内外渗透检测材料简介 54
3.5.1 国内渗透检测材料 54
3.5.2 国外渗透检测材料 57
第4章 渗透检测装置 60
4.1 预清洗装置 60
4.1.1 三氯乙烯蒸气除油装置 61
4.1.2 超声波清洗 61
4.2 渗透剂施加装置 62
4.3 乳化剂施加装置 63
4.4 水洗装置 64
4.5 干燥装置 65
4.6 显像装置 66
4.7 检测场地 67
4.8 辅助设备 67
4.8.1 黑光灯 67
4.8.2 黑光强度检测仪 69
4.8.3 浓度测试仪 70
4.9 后清洗装置 71
4.10 *渗透检测装置的布局 71
4.11 *静电喷涂装置 72
4.12 便携式渗透检测装置 73
第5章 渗透检测试块 75
5.1 铝合金淬火裂纹试块 75
5.2 不锈钢镀铬裂纹试块 76
5.3 黄铜板镀镍铬层裂纹试块 77
5.4 *钛合金应力腐蚀裂纹试块 79
5.5 试块的清洗和保存 79
第6章 渗透检测的基本步骤 80
6.1 表面准备或预清洗 80
6.1.1 机械方法 81
6.1.2 化学方法 82
6.2 渗透 86
6.2.1 施加渗透剂的方法 86
6.2.2 渗透时间及温度 86
6.3 表面多余渗透剂的去除 89
6.3.1 水洗型渗透剂的去除 89
6.3.2 后乳化型渗透剂的去除 89
6.3.3 溶剂去除型渗透剂的去除 90
6.4 干燥 91
6.5 显像 92
6.6 检测 94
6.7 后清洗 96
第7章 渗透检测方法 97
7.1 水洗型渗透检测方法 97
7.2 后乳化型渗透检测法 98
7.3 溶剂去除型渗透检测方法 101
7.4 *渗透泄漏检测方法 103
7.5 *几种特殊的渗透检测方法 104
7.5.1 加载法 104
7.5.2 渗透剂与显像剂相互作用法 104
7.5.3 逆荧光法 104
7.5.4 酸洗显示的染色法 104
7.5.5 消色法 105
7.5.6 气体渗透技术 105
7.5.7 铬酸阳极化法 105
7.6 渗透检测方法的选择 106
7.6.1 渗透检测方法选择的原则 106
7.6.2 显像剂的选择 106
7.6.3 渗透检测工序安排的原则 107
第8章 渗透检测的质量控制 108
8.1 人员的资格要求 108
8.2 设备、仪器和试块的质量控制 108
8.2.1 黑光灯的质量控制 109
8.2.2 光学设备 110
8.2.3 烘箱温度控制设备 110
8.2.4 压力表、温度计 110
8.2.5 其它设备的质量控制 110
8.3 渗透检测材料的质量控制 111
8.3.1 渗透剂污染度 112
8.3.2 荧光亮度的检查 112
8.3.3 水洗型渗透剂含水量 113
8.3.4 灵敏度和去除性 113
8.3.5 乳化剂浓度 113
8.3.6 乳化剂去除性检查 114
8.3.7 显像剂的污染度 114
8.3.8 水湿型显像剂浓度 114
8.3.9 系统性能检查 114
8.4 标准、工艺或参考资料的质量控制 115
8.5 检测环境的质量控制 115
8.5.1 温度表和压力表的检查 116
8.5.2 计时器的检查 116
8.5.3 检测场所 116
8.6 MH/T3007-2004 规定的质量控制项目和周期 117
第9章 显示的解释和缺陷的评定 118
9.1 显示的分类 118
9.1.1 相关显示 118
9.1.2 非相关显示 118
9.1.3 虚假显示 119
9.2 解释和评定的要求 119
9.3 显示的解释和评价 120
9.3.1 显示的解释 120
9.3.2 显示的评价 123
9.3.3 评定等级和验收标准 123
9.3.4 缺陷的记录 124
9.3.5 渗透检测报告 124
9.4 零件的标识和标记 125
第10章 渗透检测工艺规范与技术标准 127
10.1 渗透检测工艺规范 127
10.1.1 通用工艺规范 127
10.1.2 工艺卡 127
10.1.3 工艺规范的编写 128
10.2 *国内外渗透检测技术标准 131
10.2.1 国内渗透检测标准 131
10.2.2 国外渗透检测标准 134
10.3 *渗透检测规范介绍 138
10.3.1 波音规范 138
10.3.2 空客规范 138
10.3.3 其它厂家规范 138
第11章 渗透检测的应用 141
11.1 渗透检测在制造业的应用 141
11.1.1 铸件的渗透检测 141
11.1.2 锻件的渗透检测 142
11.1.3 焊接件的渗透检测 142
11.1.4 机加工件的渗透检测 144
11.1.5 非金属件的渗透检测 144
11.1.6 外场及使用中零件的渗透检测 144
11.2 渗透检测在航空器维修领域的应用 145
11.2.1 渗透检测在飞机上原位检测的应用 145
11.2.2 渗透检测在部件大修(翻修)的应用 148
第12章 防护与安全 156
12.1 卫生安全 156
12.1.1 渗透检测材料对人体健康的危害 156
12.1.2 黑光的生理效应 158
12.2 渗透材料废液污染的控制 159
12.3 防火安全 160
第13章 渗透检测实验 162
13.1 黑光灯强度的测量方法 162
13.2 荧光渗透剂荧光亮度的测量 162
13.3 亲水型乳化剂的浓度测量 163
13.4 水洗型渗透剂的去除性能测定 164
13.5 渗透检测综合性能控制 164
参考文献 168


《航空器超声检测》目录
第1章 超声检测的物理基础 1
1.1 机械振动与机械波 1
1.1.1 机械振动 1
1.1.2 机械波 3
1.2 超声波 4
1.2.1 超声波的波型 4
1.2.2 *超声波的波形 8
1.2.3 *连续波与脉冲波 9
1.2.4 超声波的传播速度 10
1.2.5 超声场的特征量 13
1.2.6 幅度的分贝表示 15
1.3 超声波的界面上的行为 16
1.3.1 垂直入射到平界面上的反射和透射 16
1.3.2 *垂直入射到薄层平界面上的反射和透射 20
1.3.3 倾斜入射到平界面上的反射、折射和波型转换 22
1.3.4 端角反射 28
1.3.5 入射到曲界面上的反射和透射 29
1.3.6 *超声波的波动性 31
1.3.7 超声波的传播衰减 34
1.4 声场 36
1.4.1 圆盘声源的声场 36
1.4.2 聚焦声源的声场 42
1.4.3 *斜探头发射的横波声场 43
1.5 规则反射体回波声压 45
1.5.1 大平面反射体 45
1.5.2 圆形平面和方形平面的反射 45
1.5.3 圆柱形反射体 46
1.5.4 球形反射体 47
第2章 超声检测设备 48
2.1 超声检测仪 48
2.1.1 超声检测仪的分类 48
2.1.2 A型显示超声检测仪 49
2.1.3 B型超声检测仪 54
2.1.4 C型超声检测仪 55
2.1.5 数字超声检测仪 55
2.1.6 数字测厚仪 57
2.2 超声波探头 57
2.2.1 压电效应 57
2.2.2 压电材料 58
2.2.3 *压电晶片的主要参数 59
2.2.4 探头基本结构和作用 60
2.2.5 探头的类型 61
2.2.6 延迟块 65
2.2.7 连接电缆 65
2.3 试块 66
2.3.1 试块的作用 66
2.3.2 试块的分类 67
2.4 耦合剂 70
2.4.1 耦合剂的作用 70
2.4.2 常用的耦合剂 71
2.5 超声检测仪和探头的性能 71
2.5.1 超声检测仪的性能 72
2.5.2 探头的性能 73
第3章 超声检测技术 76
3.1 检测技术分类与特点 76
3.1.1 脉冲反射法和透射法 77
3.1.2 直射声束法与斜射声束法 79
3.1.3 单探头法与双探头法 81
3.1.4 接触法和液浸法 82
3.2 基本参数的选择原则 84
3.2.1 对检测对象的了解 84
3.2.2 入射方向和入射面的选择 84
3.2.3 检测频率的选择 85
3.2.4 仪器的选择 86
3.2.5 探头的选择 86
3.2.6 参考试块的选择 87
3.2.7 耦合剂的选择 88
3.2.8 扫查的要求 88
3.3 直射纵波检测技术 89
3.3.1 直射纵波反射法的种类 89
3.3.2 时基线的调整 90
3.3.3 检测灵敏度的调整 91
3.3.4 扫查方法 95
3.3.5 缺陷位置的确定 96
3.3.6 缺陷尺寸的评定 97
3.3.7 *侧壁对检测灵敏度及缺陷定位的影响 101
3.3.8 其它非缺陷回波的判定 103
3.4 斜射横波检测技术 105
3.4.1 检测的准备 105
3.4.2 时基线的调整 107
3.4.3 检测灵敏度的调整 110
3.4.4 扫查方法 110
3.4.5 缺陷位置的确定 110
3.4.6 缺陷尺寸的评定 111
3.4.7 *缺陷定位时应该考虑的因素 111
3.4.8 侧壁界面对检测灵敏度的影响 112
3.5 *水浸法检测技术 113
3.5.1 水浸检测系统 113
3.5.2 直射声束和聚焦声束的应用 114
3.6 瑞利波检测技术 117
3.6.1 瑞利波的产生 118
3.6.2 时基线及检测灵敏度的调整 118
3.6.3 缺陷的检测 119
3.7 兰姆波检测技术 119
3.8 影响缺陷回波高度的因素 120
3.8.1 缺陷形状的影响 120
3.8.2 缺陷取向的影响 120
3.8.3 缺陷性质的影响 121
3.8.4 缺陷表面粗糙度 121
3.8.5 缺陷回波指向性的影响 122
3.9 声速与厚度测量 122
3.9.1 声速的测量 122
3.9.2 厚度的测量 124
3.10 其它检测技术 125
3.10.1 空气耦合技术 126
3.10.2 *爬波检测技术 127
3.10.3 *衍射声时(TOFD)技术 128
3.10.4 相控阵扫描检测技术 129
第4章 声振检测技术 132
4.1 TAP(敲击)法 132
4.1.1 检测原理 132
4.1.2 检测设备 133
4.1.3 检测方法及适用范围 134
4.2 机械阻抗(MIA)法 136
4.2.1 检测原理 136
4.2.2 检测设备 136
4.2.3 检测方法及适用范围 140
4.2.4 涡-声法 140
4.3 谐振法 142
4.3.1 检测原理 142
4.3.2 检测设备 143
4.3.3 检测方法及适用范围 144
第5章 金属材料制件品的检测 147
5.1 铸件检测 147
5.1.1 制造方法及常见缺陷 147
5.1.2 检测特点 147
5.1.3 常用检测技术 147
5.1.4 参考标准及评价 148
5.2 锻件检测 149
5.2.1 制造方法及常见缺陷 149
5.2.2 检测特点 149
5.2.3 常用检测技术 150
5.2.4 常见类型锻件的检测 150
5.2.5 参考标准及评价 152
5.3 板材检测 152
5.3.1 制造方法及常见缺陷 152
5.3.2 厚板常用检测技术 152
5.3.3 *薄板常用检测技术 154
5.3.4 参考标准及评价 157
5.4 管材检测 158
5.4.1 制造方法及常见缺陷 158
5.4.2 常用检测技术 158
5.4.3 参考标准及评价 162
5.5 棒材检测 162
5.5.1 制造方法及常见缺陷 162
5.5.2 常用检测技术 163
5.5.3 参考标准及评价 165
5.6 焊接接头的检测 165
5.6.1 焊接工艺及常见缺陷 165
5.6.2 板对接焊缝检测 166
5.6.3 T形焊缝检测 171
5.6.4 参考标准及评价 173
5.6.5 干扰信号和固定回波的判别 174
5.7 金属材料及其热工艺对声传播的影响 175
5.7.1 变形金属材料的声传播特性 175
5.7.2 热加工工艺对声传播特性的影响 176
第6章 飞机维修检测 180
6.1 超声检测特点 180
6.2 紧固件的检测 180
6.2.1 紧固件(原位状态)的检测 181
6.2.2 紧固件(拆下状态)的检测 182
6.3 结构件裂纹检测 182
6.3.1 紧固件孔周围裂纹检测 182
6.3.2 接头凸耳内壁裂纹检测 188
6.3.3 枢轴销裂纹检测 192
6.4 利用回波相位判断材料性质 193
6.5 厚度测量 193
6.6 参考标准及评价 196
6.7 应用实例 196
6.7.1 检测737飞机PCU液力总管内壁铬层 196
6.7.2 737飞机178占位隔框腹板裂纹检测 198
6.7.3 737飞机襟翼滑架芯轴检测 201
6.7.4 相控阵检测蒙皮搭接处裂纹 203
第7章 发动机维修检测 206
7.1 方法和技术 206
7.1.1 纵波 207
7.1.2 横波 207
7.1.3 表面波 207
7.1.4 C扫描 207
7.2 参考标准及评价 207
7.3 应用实例 207
7.3.1 CF6-50发动机涡轮中介机匣后安装边圆周焊缝裂纹检查 208
7.3.2 PWJT9D发动机风扇叶片前后缘焊修区裂纹检查 209
7.3.3 RB211发动机风扇叶片超声波检查 211
7.3.4 V2500发动机HPC第4级叶片根部裂纹检查 215
第8章 复合材料与胶接结构的检测 219
8.1 复合材料与胶接结构 219
8.1.1 复合材料种类及特点 219
8.1.2 胶接结构及特点 220
8.1.3 使用中常见缺陷 221
8.2 超声检测特点 222
8.3 蜂窝结构的检测 225
8.3.1 透射法 225
8.3.2 脉冲回波法 228
8.4 层板结构的检测 229
8.4.1 脉冲回波法 229
8.4.2 透射法 234
8.5 超声检测应用实例 236
8.5.1 767飞机升降舵面板检测 236
8.5.2 空气耦合技术检测777飞机主起落架舱门雷达板 237
8.6 声振检测应用实例 240
8.6.1 一般蜂窝胶接结构的检测 240
8.6.2 737飞机发动机消音板内整流罩胶接检测 241
8.6.3 谐振法(高频)检测777飞机主起落架舱门隔热层和雷达板 243
第9章 超声检测标准、规范和程序 246
9.1 超声检测标准 246
9.1.1 标准分类 246
9.1.2 *相关标准简介 248
9.1.3 超声检测方法标准内容 249
9.2 超声检测规范 251
9.2.1 波音规范 251
9.2.2 其它规范 251
9.3 超声检测程序 252
9.3.1 飞机结构检测程序 252
9.3.2 发动机零件检测程序 252
9.3.3 附件检测程序 252
9.4 *超声检测程序的编制 253
9.4.1 程序编制要求 253
9.4.2 程序编制实例 254
第10章 实验 264


《航空器射线检测》目录

第1章 绪论 1
1.1 射线检测的历史 1
1.2 射线检测基本方法 1
1.3 射线检测的种类: 2
1.4 射线检测的优缺点 2
第2章 射线检测的物理基础 4
2.1 原子结构 4
2.2 原子的基本特性 5
2.2.1 质子 6
2.2.2 电子 6
2.2.3 中子 6
2.2.4 原子序数 6
2.2.5 核电荷数 6
2.2.6 原子量 6
2.2.7 同位素 6
2.3 放射性与放射性衰变 6
2.3.1 射线分类 7
2.3.2 X射线 8
2.3.3 α粒子 8
2.3.4 β粒子 8
2.3.5 γ射线 8
2.3.6 α衰变 9
2.3.7 β衰变 9
2.3.8 激发射线 10
2.3.9 电子伏特(eV) 10
2.3.10 放射性衰变单位 10
2.4 电磁辐射及其特性 10
2.4.1 穿透性 11
2.4.2 直线传播 11
2.4.3 电离 12
2.4.4 化学效应 12
2.4.5 荧光效应 12
2.4.6 生物效应 12
2.5 光子与物质的相互作用 12
2.5.1 光电效应 13
2.5.2 康普顿效应 13
2.5.3 电子对效 14
2.5.4 瑞利散射 15
2.6 射线衰减规律 15
2.6.1 基本概念 15
2.6.2 单色窄束射线衰减规律 16
2.6.3 宽束连续谱射线的衰减规律 18
第3章 射线检测技术 21
3.1 射线检测的基本原理 21
3.2 感光(潜影)基本过程 21
3.3 射线照相的影像质量 22
3.3.1 影像质量的基本因素 22
3.3.2 影像的射线照相对比度 22
3.3.3 影像的射线照相不清晰度 24
3.3.4 影像的颗粒度 27
3.4 射线照相灵敏度 27
3.5 透照布置 28
3.5.1 基本透照布置 28
3.5.2 确定透照布置的基本考虑 28
3.5.3 有效透照区 29
3.6 透照基本参数 30
3.6.1 射线能量 30
3.6.2 焦距 31
3.6.3 曝光量 33
3.7 散射线的控制 34
3.8 曝光曲线 37
3.8.1 曝光曲线的类型与制作 37
3.8.2 *曝光曲线的应用 39
3.9 暗室处理技术 42
3.9.1 暗室处理概述 42
3.9.2 显影 43
3.9.3 停显或中间水洗 46
3.9.4 定影 47
3.9.5 水洗与干燥 49
3.9.6 胶片自动处理 50
3.9.7 暗室处理的质量控制措施 51
第4章 射线照相检验设备与器材 53
4.1 X射线机 53
4.1.1 X射线机的基本构成与分类 53
4.1.2 X射线机各部分的结构与功用 53
4.1.3 高压发生器 56
4.1.4 冷却系统 57
4.1.5 控制和保护系统 58
4.1.6 高压电缆 59
4.2 X射线产生 59
4.2.1 产生X射线的条件 59
4.2.2 X射线的产生过程 59
4.2.3 X射线谱 60
4.2.4 平方反比定律 60
4.2.5 辐射强度 60
4.3 X射线机的选用 61
4.4 X射线机的使用与维护 61
4.4.1 不能超负荷使用X射线机 61
4.4.2 注意x射线管的老化训练 61
4.4.3 充分预热与冷却 62
4.4.4 日常定期维护 62
4.4.5 X射线机具体探伤时的使用方法(以200EG-S3为例) 62
4.5 γ射线机 63
4.5.1 γ射线设备的结构与特点 63
4.5.2 γ射线机使用 65
4.6 工业射线胶片 66
4.6.1 射线胶片的结构 66
4.6.2 潜影与射线照相效应的特点 66
4.6.3 胶片的主要感光特性与感光特性曲线 67
4.6.4 射线胶片的分类与选用 69
4.7 增感屏 70
4.7.1 增感概念 70
4.7.2 增感屏的类型与特点 70
4.7.3 增感屏使用 72
4.8 像质计 72
4.8.1 丝型像质计(线型像质计) 72
4.8.2 阶梯孔型像质计 74
4.8.3 平板孔型像质计 74
4.9 射线照相检验常用的其他设备和器材 76
第5章 射线检测的应用 78
5.1 航空器维修中射线检验的基本要求 78
5.1.1 操作人员 78
5.1.2 检测方法的选择 78
5.1.3 飞机结构及部件位置和接近方法 78
5.2 典型航空器零/部件射线照相检验技术应用 78
5.2.1 射线照相检验技术应用--铸件检验技术 78
5.2.2 射线照相检验技术应用—焊接件检验技术 80
5.2.3 射线照相检验技术应用—飞机结构组合件检验技术 89
5.2.4 飞机复合材料蜂窝结构射线检测技术--以积水、损伤区检测为例 100
5.2.5 对零部件内部配合情况的射线检测 107
第6章 射线底片评定 112
6.1 底片评定 112
6.1.1 底片评定的主要内容与底片质量 112
6.1.2 评片的主要条件与要求 113
6.1.3 评片基本知识 114
6.2 飞机结构件缺陷识别 115
6.3 铸件常见缺陷识别 115
6.3.1 气孔 116
6.3.2 夹杂物 116
6.3.3 缩孔与缩松 117
6.3.4 疏松(显微缩松) 117
6.3.5 裂纹 118
6.3.6 冷隔 119
6.3.7 偏析 119
6.4 熔焊接头常见缺陷识别 119
6.4.1 气孔 121
6.4.2 夹杂物 122
6.4.3 未焊透 122
6.4.4 未熔合 123
6.4.5 裂纹 124
6.4.6 成形不良 125
6.5 复合材料构件与非金属材料制件的内部缺陷 125
6.6 底片上的其他影像 126
6.6.1 常见的伪缺陷 126
6.6.2 静电斑纹 127
第7章 射线检测的质量管理,工艺规程和检验报告 128
7.1 射线检测的质量概念 128
7.2 射线检测人员管理 128
7.2.1 技术培训与资格 128
7.2.2 健康 128
7.3 射线检测设备和器材管理 129
7.3.1 合格证明 129
7.3.2 维护 129
7.3.3 校验 129
7.4 射线检测质量控制 129
7.4.1 安全红灯安全性检验 130
7.4.2 胶片入厂复验 130
7.4.3 冲片性能检查 130
7.4.4 残留定影液浓度的测定方法 131
7.5 射线检测工艺规程的一般要求 132
7.5.1 射线检测工艺规程基本概念及编制程序 132
7.5.2 射线检测工艺规程主要内容 132
7.6 射线检测报告 135
7.6.1 底片的质量评定 135
7.6.2 质量分级评定的基本步骤 136
第8章 *其它射线检验技术 139
8.1 射线成像实时检测技术 139
8.1.1 概述 139
8.1.2 射线实时成像检验系统 139
8.1.3 射线实时成像检验系统的图像和性能 143
8.1.4 射线实时成像检验的基本技术 146
8.2 中子射线照相检验技术 148
8.2.1 概述 148
8.2.2 热中子射线照相检验技术 149
8.2.3 热中子射线照相技术的应用 151
8.3 射线CT检验技术 152
8.3.1 概述 152
8.3.2 射线CT系统 153
8.3.3 CT图像重建原理理解 155
8.4 高能射线检验技术 156
8.4.1 高能射线的特点 156
8.4.2 高能射线照相检验技术的主要考虑方面 157
8.5 CR技术 159
第9章 射线检验安全防护 161
9.1 辐射量 161
9.1.1 照射量 161
9.1.2 吸收剂量 162
9.1.3 剂量当量 162
9.2 辐射生物效应 163
9.2.1 辐射生物效应分类 163
9.2.2 危险度、权重因子与有效剂量当量 164
9.2.3 辐射损伤 165
9.3 辐射防护原则、剂量限制体系和防护技术 166
9.3.1 辐射防护原则 166
9.3.2 剂量限制体系 167
9.3.3 外照射防护方法 168
9.4 辐射防护管理 169
9.4.1 辐射防护管理的一般规定 169
9.4.2 放射工作人员的基本条件与健康管理 170
9.5 辐射防护监测 170
9.5.1 辐射防护监测概述 170
9.5.2 比释动能概念 170
9.5.3 辐射防护监测的主要规定 171

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